Мебель из гнутой древесины с давних пор причислялись к категории изысканных изделий. Поэтому они и сейчас в высоком ценовом сегменте. Даже если изготовлены не из гнутого массива, а из такого композиционного материала, как гнутоклееные фанера. Существует несколько методов и технологий как гибки массива, так и натурального шпона. Они доступны всем, кто этим делом заинтересуется, но у каждого мебельщика есть и некоторые свои, фирменные приемы. Как в финской мебельной компании BD-Mobel Аb, с представителями которой была возможность пообщаться на одной из недавних московских мебельных выставок. Но прежде чем перейти к конкретному производителя, поговорим о некоторых составляющих наиболее распространенной технологии получения гнутоклееных материалов.

Гнутся - не ломаются

Общая схема изготовления гнутоклееных материалов такова: подготовка сырья, нанесение на листы шпона клеевого раствора, склеивание заготовок с одновременным гибкой в пресс-формах или шаблонах, выдержка деталей после запрессовки для выравнивания уровней влажности и напряжений. Для этой технологической операции не нужна гидротермической обработки древесины перед гибкой и, естественно, сушки после гибки. Теперь попробуем детализировать этот довольно длительный во времени технологический процесс, охватывающий с десяток операций. Письма предварительно отобранного шпона подаются на гильотинные ножницы или на фурнирну пыльцы. Разрезаются на куски по размеру той гнутоклееной детали, которую есть намерение получить.

Письма «рубашки», т.е. лицевого шпона служить будто обложкой будущей детали (для этого обычно используют лущеный или строганый шпон ценных пород древесины) в случае необходимости приризаються и сшиваются на ребросклеювальному станке.

После гильотинных ножниц или форматно-раскройного станка (если вместо шпона используются листы MDF) подготовлен набор сплошных листов подается на другой станок, на котором вальцами на пласте заготовок наносится клей и формируется пакет, некий «сэндвич» из нескольких слоев шпона. Используют клеи на основе карбамидных смол большой концентрации и ускоренного твердения. Расход клея на квадратный метр поверхности составляет 110-120 г.

Сформированный шпонопакет с нанесенным клеем попадает в гидравлического пресса, где и происходит основная стадия гнутоклеення. Для этого пакет укладывается в пресс-форму. И начинается прессования горячим способом. Готовые детали укладываются в стопы, и происходит стабилизация их формы. В случае изготовления не несущих гнутоклееных декоративных элементов (например, фасадов) используется мембранно-вакуумный пресс также с использованием шаблона. Если при склеивании, еще до отверждения клея, листы шпона в пакете могут быть легко изогнуты под достаточно большим углом, то после затвердевания клея и окончательной стабилизации детали взаимный смещение отдельных листов не происходит, и гнуто клееный материал сохраняет заданную при склеивании форму, приобретая высокой прочности на изгиб. Форма у деталей, полученных холодным гибкой, сохраняется лучше, чем у деталей, изготовленных горячим способом. Устойчивость формы при этом повышается с увеличением слоев шпона склеиваются и гнутся в пакете, значит, что нужно использовать максимально тонкие листы.

Для доказательства полученной детали до кондиции на соответствующих станках (круглопильных или лентопильных) обрезают свесы. Фуговальный станок формирует базовую поверхность кромок. Если еще есть потребность в их заваливании, то не обойтись без помощи фрезера, который осуществляет эту операцию с использованием профильной фрезы и копировального кольца, опирающегося на боковую поверхность. Правда, перед этим прифуговани гнутоклееные детали проходят обработку еще на рейсмусном станке (калибровки на ширину) и на торцовочном (прирезка по длине).

Дальше их могут ожидать зависимости от назначения сверлильно-присадочные, сверлильно-пазовальные или шипорезные станки; шлифовально-отделочные операции.

В деле гнутоклеення существуют определенные стандарты. Как основной унифицированный элемент при разработке конструкций любого типа мебели принята гнутая деталь с радиусом изгиба от 400 до 600 мм, толщиной 16-20 мм. Форма и радиус изгиба избраны на основании анализа современных тенденций в дизайне мебели, можно видеть на международных выставках в Кельне, Милане и Москве. Комбинированием различных вариантов такой детали можно получить самые разнообразные формы поверхности: круглые, волнистые, с изгибом в вертикальной или горизонтальной плоскостях. При разработке конструкций и технологий усиленное внимание обращается на обеспечение необходимой жесткости и формоустойчивости гнутоклееных деталей, а также их экологической чистоты. При этом большое значение имеют физико-механические характеристики используемого клея. Измерения формоустойчивости деталей различных конструкций показали, что в многослойных материалах после изготовления прессованием могут происходить незначительные изменения радиуса изгиба в сторону его увеличения. Расстояние между крайними точками радиусной детали через 10 суток после изготовления может увеличиться в среднем на 3-4%, что считается нормальным для гнутоклееных деталей. После этого срока форма стабилизируется и дальнейших изменений не происходит. У деталей со специальными закладными элементами никаких изменений радиуса изгиба не наблюдается. Допустимые радиусы кривизны гнутоклееных элементов зависят от таких конструктивных параметров: толщины шпона, количества слоев шпона в пакете, конструкции пакета, угла изгиба заготовки, конструкции пресс-формы. Малая толщина слоев пакета позволяет получать гнутоклееные детали большого сечения с очень небольшим радиусом кривизны.

В гнутоклееных материалах направление волокон в слоях шпона может быть как взаимно перпендикулярным, так и одинаковым. С взаимно перпендикулярным направлением волокон шпона в слоях создают гнутоклееные детали толщиной до 10 мм, они не несут значительных нагрузок при эксплуатации. Они и меньше поддаются изменению заданной формы. Внешний (лицевой) слой таких деталей должен иметь продольное направление волокон (изгиб вдоль волокон), так как при изгибе поперек волокон в местах изгиба появляются мелкие трещины, которые будут портить вид изделия.

Используют шпон благородного дуба

- Наш фирменный почерк - работа с натуральным шпоном из дуба, - дает объяснение модельер-конструктор мебели компании BD-Design Андрей Щербаков. - Это не тот материал, который традиционно используется для изготовления фанеры. Шпон из дуба - дорогое удовольствие, но изделия из него очень красивые и представительные. Солидные - я бы добавил. Но работаем и с другими породами - буком, кленом, березой, орехом. Гнутые элементы для изготовления мебели получаем в специальных многоярусная прессах немецких и финских производителей. Гибки нескольких слоев шпона, чередующиеся с прокладками из специальной ткани, происходит с их одновременным склеиванием между собой под высоким давлением. Нужна конфигурация деталей достигается благодаря предварительно изготовленным матрицам, за точным подобием которых прессы и прогибают «сэндвичи» из шпона. Конструкторы - и я в том числе - нужную конфигурацию гибки создают в компьютерном 3D-варианте с тем, чтобы спустя станки-роботы воплотили наш виртуальный проект в конкретную форму, т.е. матрицу для пресса.

- А какая необходимость между несколькими слоями шпона простеляты специальную ткань? Производители фанеры, насколько мне известно, этого не делают?

- Во-первых, склеивания шпона для получения листовой фанеры и изготовления гнутоклееной фанеры - не одно и то же. Но главное, надо знать, что дуб - хотя и прочная, благородная порода древесины, но хрупкая. При сгибании ломается. Эластичная ткань, простеляеться между слоями шпона, как раз и предохраняет хрупкую основу от такого разрушения при гнутье. Кроме того, пропитанная клеем ткань служит еще и связующим элементом, который четко стабилизирует заданный радиус изгиба детали, ведь известно, что гнутоклееных материал по мере окончательного затвердевания клея может на несколько градусов изменять радиус изгиба. Нас это не устраивает. Технологи должны знать такую зависимость: чем тоньше шпон, то толще должна быть тканевая прокладка. Более экономная технология работы с буковым шпоном (компания использует иногда еще и эту породу древесины), он более гибкий, поэтому ткани нужно меньше.

Для оныя самой солидности мебели, которая важна для компании, гнутоклееных композиционный материал должен быть достаточно толстым, но благодаря плавным, волнистым формам мебель воспринимается как очень легкие и изящные. Действительно, они таковыми и являются. Те выставочные экспонаты, которые видите на снимках, например, содержат от семи до девяти слоев шпона и две тканевых прокладки. Зависимости от изделия и замысла дизайнеров и конструкторов «сэндвич» из шпона может быть и значительно толще, сантиметров три. «А стоит ли для каждого шпоночного слоя использовать дуб?» - Сразу же мелькнула мысль. - Не было бы экономнее и дешевле дубовыми оставить лишь внешние, лицевые слои шпона, а внутри использовать привычные фанерные, скажем, лущеные из березы? »И вот как мой собеседник объяснил такую неекономнисть:« Торцы гнутоклееной материала на основе дубового шпона не покрываются кромкой , а сами по себе являются своеобразным декоративным элементом. Сочетание березового шпона с дубовым портило бы тот оригинальный рисунок торца, который мы получаем, используя только слои из дуба. Специалист сразу проявил бы такую «халтуру», поэтому мы не рискуем подобными образом престижности нашей мебели ».

Компания дубовый шпон НЕ лущит самостоятельно, а закупает готовые листы. Для экономного использования отдельные фрагменты, а то и целые листы. Для этого есть современные машины, которые сшивают шпон пластиковыми нитями. Метод непростой, необходимый чтобы сшитая дубовый шпон годился для качественного гнутоклеення.

- Есть ли перспективы для дальнейшего развития и совершенствования технологий изготовления гнутоклееных мебели?

- Еще какие! Сейчас мы готовимся випресовуваты целый диванный гнутоклееных каркас шириной более двух метров. То есть не отдельные его части, из которых можно монтировать диванную основу, а все изделие сразу. Можете представить возможности прессов, на которых мы работаем и для которых изготавливаем матрицы.

Здесь нужны дополнительные объяснения. Речь идет об изготовлении не готовых мебели, а лишь деревянного гнутоклееной каркаса для диванов и кресел, т.е. в конечном итоге мягкой мебели. Фирменная особенность этой технологии такова: деревянный гнутоклееных каркас дивана, высвободившись из одной пресс-формы, попадает в другую, в которую заливается жидкий полиуретан. Он окутывает каркас согласно его конфигурацией. После остывания и затвердевания деревянно-полиуретановая основа дивана или кресла покрывается тканью или кожей. И диван готов. Полиуретан, которому при заливке в форму можно задавать желаемые параметры мягкости и эластичности, заменяет традиционный поролон, который собственно и делает мебель мягкими. Мебельщики же BD-Mobel Аb, которые особенно заботятся о качестве и долговечности своих изделий, убеждены, что диваны и кресла с полиуретановым наполнением служить значительно дольше. Попутно замечу, что для изготовления гнутоклееных каркасов, т.е. невидимых мебельных деталей, конечно же, используется не благородный дубовый шпон, а дешевле.